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非标零件加工厂工艺路线需注意的六个方面,缺一不可!

2020-08-26 15:21:32



1、定位基准的选择


在工艺规程设计中,定位基准有精基准与粗基准之分,用毛坯上未经非标零件加工的表面作为定位基准,这种定位基准称为粗基准。用加工过的表面作定位基准,这种定位基准成为精基准。


(1)精基准的选择原则

①基准重合原则;②统一基准原则;③互为基准原则;④自为基准原则

上述四项选择精基准的原则,有时不可能同时满足,应根据实际条件决定取舍。



(2)粗基准的选择原则

①工件加工的一道工序要用粗基准;②合理分配加工余量的原则;③便于装夹的原则;④粗基准一般不得重复使用的原则。上述4项选择粗基准的原则,有时不能同时兼顾,只能根据主次决择。


2、表面零件加工方法的选择


机器零件的结构形状都是由一些最基本的几何表面组成的,机器零件的加工过程就是获得这些几何表面的过程。同一种表面可以选用各种不同的加工方法,但每种加工方法所能获得的加工质量、所用加工时间和费用却是各不相同的。


工程技术人员的任务,就是要根据具体加工条件选用最适当的加工方法,保证加工出合乎图纸要求的机器零件。零件的加工表面都有一定的加工要求,一般都不可能通过一次加工就能达到要求,而是要通过多次加工(即多道工序)才能逐步达到要求。


小批量非标零件加工厂


确定加工方法的步骤可概括如下,在分析研究零件图的基础上:

①首先要根据每个加工表面的技术要求,确定加工方法及加工方案。

②确定加工方法时要考虑被加工材料的性质。

③确定加工方法要考虑到生产类型,即要考虑生产率何经济性的问题。大批大量可采用专用高效率的设备,单件小批生产通常采用通用设备和工艺装备。

④确定加工方法要考虑本厂(本车间)的现有设备和技术条件,应该充分利用现有设备,挖掘企业潜力。


3、加工阶段的划分


当零件的加工质量要求较高时,一般都要经过不同的加工阶段,逐步达到加工要求,即所谓的“渐精”原则。一般要经过粗加工、半精加工和精加工等三个阶段,如果零件的加工精度要求特别高、表面粗糙度要求特别小时,还要经过光整加工阶段。


各个加工阶段的主要任务概述如下:

①粗加工阶段:高效地切除加工表面上的大部分余量,使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品。

②半精加工阶段:切除粗加工后留下的误差,使被加工工件达到一定精度,为精加工作准备,并完成一些次要表面的加工。

③精加工阶段:保证各主要表面达到零件图规定的加工质量要求。

④光整加工阶段 主要任务是降低表面粗糙度或进一步提高尺寸精度和形状精度,但一般不能纠正表面间位置误差。


划分加工阶段的主要目的是:

①保证零件加工质量:②有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理。③有利于合理利用机床设备。④为了在机械加工工序中插入必要的热处理工序。此外,将工件加工划分为几个阶段,还有利于保护精加工过的表面少受磕碰、切屑滑伤等损坏。


4、工序的集中与分散


确定加工方法之后,就要根据零件的生产类型和工厂 (车间)具体条件确定工艺过程的工序数。确定零件加工过程工序数有两种不同的原则,一种是工序集中原则,另一种是工序分散原则。


非标零件加工


按工序集中原则组织工艺过程的特点是:

①有利于采用自动化程度较高的高效机床和工艺装备,生产效率高;

②工序数少,设备数少,可相应减少操作工人数和生产面积;

③工件的装夹次数少,不但可缩短辅助时间,而且由于在一次装夹中加工了许多表面,有利于保证各加工表面之间的相互位置精度要求。


按工序分散原则组织工艺过程的特点是:

①所用机床和工艺装备简单,易于调整对刀;

②对操作工人的技术水平要求不高;

③工序数多,设备数多,操作工人多,生产占用面积大。


5、工序顺序的安排


(1)机械加工工序的安排

一般遵循以下几个原则:①先加工定位基准面,再加工其它表面;②先加工主要表面,后加工次要表面;③先安排粗加工工序,后安排精加工工序;④先加工平面,后加工孔。


(2))热处理工序及表面处理工序的安排 

为改善工件材料切削性能安排的热处理工序,例如退火、正火、调质等,应在切削加工之前进行。

为消除工件内应力安排的热处理工序,例如人工时效、退火等,安排在粗加工阶段之后进行。

为改善工件材料机械性能的热处理工序,例如淬火、渗碳淬火等,一般都安排在半精加工和精加工之间进行。

为提高工件表面耐磨性、耐蚀性安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的热处理工序,例镀铬、镀锌、发兰等,一般都安排在工艺过程最后阶段进行。



(3)其它工序的安排 

为保证零件制造质量,防止产生废品,需在下列场合安排检验工序:

①粗加工全部结束之后;②送往外车间加工的前后;③工时较长和重要工序的前后;④最终加工之后。


6、机床设备与工艺装备的选择

正确选择机床设备很重要,它不但直接影响工件的加工质量,而且还影响工件的加工效率和制造成本。所选机床设备的尺寸规格应与工件的形状尺寸相适应,精度等级应与本工序加工要求相适应,电机功率应与本工序加工所需功率相适应,机床设备的自动化程度和生产效率应与工件生产类型相适应。 


工艺装备的选择将直接影响工件的加工精度、生产效率和制造成本,应根据不同情况适当选择。在中小批生产条件下,应首先考虑选用通用工艺装备;在大批大量生产中,可根据加工要求设计制造专用工艺装备。


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